Tôle, rond, fil de CrN40MDTU - EP543U

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XN40MDTYu EP543U Livraison du stock, en stock

Alliage CrN40MDTU (EP543U)

Les séparateurs centrifuges, les centrifugeuses et les appareils chimiques similaires qui travaillent dans un environnement agressif sont fabriqués en acier fer-nickel CrN40MDTU. Des éléments de détection élastiques (soufflets, ressorts, membranes) sont également produits et fonctionnent également dans des environnements agressifs à des températures élevées. L'alliage résiste aux solutions d'acides phosphoriques et sulfuriques, aux environnements de condensats gazeux à forte teneur en H2S et CO2. L'alliage KhN40MDTU a les spécifications suivantes : 14-1-1754-76 ; 14-1-3190-81 ; 14-1-3639-83 ; 14-1-4042-85 ; 14-1-1214-82 ; 14-1-3528-83 ; 14-1-3546-83.

Composition chimique

Al C Cr Cu Fe Mn Mo Ni P S Si Ti
0,7 à 1,2 ≤0,04 De 14 à 17 2,7 à 3,3 ost. ≤0,8 4,5 à 6 De 39 à 42 ans ≤0,035 ≤0,02 ≤0,5 2,5 à 3,2

Propriétés mécaniques à 20 °C

TU Produits σ in, N/mm² σ0,2, N/mm² δ5, % ψ, % KCU, J/cm2
Selon TU 14-1-4042-85 Tiges 880*1 685 10 10 340
Selon TU 14-1-1754-76 Pièces forgées 1000*2 800 10 10 400
900*1 700 10 10 400

*1 Trempe à 1050-1100 °C, 1,5-2 heures, refroidissement à l'air, vieillissement à 750 °C (5-10 heures), refroidissement à l'air.
*2 Vieillissement à 600-630 °C (5 heures), refroidissement à l'air.

Propriétés mécaniques à basse température et à température ambiante (barres Ø 16 et ¤ 90 mm)

tisp, °C σ0.2, N/mm² σc, N/mm² δ5, % ψ, % KCU, J/cm2
-253 940 / 1340 1770 / 1820 18/11-24 13/ 6-11 74 / 17
-196 850 / 1280 1620 / 1700 28/13 26/11 90 / 20
-70 720 / 1180 1320 / 1560 32/ 19 37/13 100 / 22
20 720 / 1120 1290 / 1520 31 / 19 37 / 21 105 / 24

Note : Le traitement thermique - durcissement à l'air à 1050 °C Traitement thermique - durcissement à l'air à 1050 °C + vieillissement à 650 °C pendant 5-8 heures (numérateur) et déformation + vieillissement à 650 °C, 5 heures (dénominateur).

Propriétés mécaniques à haute température

thisp δ, % σc, N/mm² ψ, % KCU, J/cm2 n, r tisp δ, % σc, N/mm² ψ, % KCU, J/cm2 n, r
900 °С 46 300 71 100 25 1160 °С 97 40 96 45 13
1000 °С 160 100 95 360 50 1180 °С 103 30 94 10 0,5
1100 °С 118 60 88 280 37 1200 °С 21 30 26 10 0,5
1150 °С 146 50 98 200 23

Remarque. Barres ¤90 mm, durcissement à l'air de 1050-1100 °C.

Effet de la déformation à froid (numérateur) et du vieillissement à 650 °C (5 heures), refroidissement à l'air (dénominateur) sur la dureté de l'alliage (tôles de 6 mm d'épaisseur, durcissement à l'eau 1050 °C).

Degré de rétrécissement, % 0 10 20 30 40 50 60 70 80
Dureté HB 160/240 250/320 260/350 290/390 300/400 310/430 320/450 340/460 350/490

Propriétés physiques à 20°C

Densité 8,05 kg/cm3, module d'élasticité 20,84 - 10-4N/mm2, conductivité thermique 0,121 - 10² W (m - K). Les valeurs du coefficient thermique de dilatation linéaire α

10 α - 106, K-1
20 - 100°C 8,15
20 à 200°C 11
>20 à 300°C 12
20 à 400°C 12,8
20 à 500 °C 13,6
20 à 600°C 14,1
20 à 700 °C 19,9
20 à 800 °C 16,2

Résistance à la corrosion

Indépendamment du traitement thermique et du mode de déformation, la nuance KhN40MDTU possède une résistance élevée à la corrosion générale dans des solutions à 60 % de H2 SO4 jusqu'à une température de 80 °C. La vitesse de corrosion dans des solutions à 20-30 % de H2 SO4 peut atteindre 2 mm pendant 10 ans. La vitesse de corrosion dans des solutions de H2 SO4 à 20-30% peut atteindre 2 mm pendant 10 ans. Dans les solutions à 70 % de H3 PO4 jusqu'à 80 °C, la vitesse de corrosion ne dépasse pas 0,5 mm par 10 ans. L'alliage résiste à la corrosion fissurante dans les solutions chloro-acides à 90 °C, contenant 200 g/l de NaCl + oxydant ; ainsi que dans une solution bouillante de 42% de MgCl2 à des valeurs de contrainte de 0,75 - 1,2 σt ; 0,92 σv. Les essais de résistance à la corrosion sont effectués sur un échantillon durci selon la procédure suivante : vieillissement à 650 °C (5 heures) avec refroidissement à l'air immédiatement après la déformation à chaud. Dans des solutions d'acide polyphosphorique à 100 % à température élevée (vitesse de corrosion en phase gazeuse à 135 °C ≤ 0,007 mm par 10 ans ; et en phase liquide 1.5 mm pendant 10 ans ; dans l'acide fluorhydrique à 10 % à 70 °C, la vitesse de corrosion est de 1,1 mm pendant 10 ans. L'alliage est utilisé dans les installations de gaz et de condensat où le gaz naturel contient jusqu'à 6 % de H2S et jusqu'à 6 % de CO2. Le taux de corrosion dans le distillat chaud à 70 °C, qui est saturé en H2S, à des pressions allant jusqu'à 1,7 N/mm2 ≤ 0,003 mm en 10 ans.

Paramètres de traitement

L'alliage présente une aptitude satisfaisante à la déformation à froid et à chaud ainsi qu'à l'usinage. La déformation à chaud s'effectue dans la plage thermique de 1160-950°C. Si le vieillissement commence immédiatement après la déformation à chaud, à la fin de la déformation, la t° doit être inférieure à la t° de recristallisation de l'alliage, c'est-à-dire jusqu'à 920 °C. Le traitement thermique peut être effectué selon 3 schémas, en fonction du niveau de résistance requis :

1) déformation à chaud + vieillissement 600-50°C (5 heures) avec refroidissement à l'air ;

2) durcissement à l'air à 1060-1090 °C + vieillissement à 650-50 °C avec refroidissement à l'air,

3) traitement thermique d'adoucissement : trempe à l'air ou à l'eau à t° 1060-1090°C.

Soudage

La méthode de soudage à l'arc sous argon avec un fil Sv-04HN40MDTU est recommandée. Un cordon de soudure sans fissures à chaud ne peut être produit que pour des tôles d'une épaisseur allant jusqu'à 6 mm. Cela nécessite un prétraitement : déformation + vieillissement à basse température (650°C). Le soudage par contact de cet acier à une épaisseur de 0,16-0,26 mm avec les alliages CrN40MDTU, CrN28MDT, Cr18N10T permet d'obtenir une soudure de qualité avec une densité de vide élevée.

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